Газові силікатні блоки - основні властивості та характеристики

Ще один популярний матеріал, який захопив значну частку на ринку будівельних матеріалів, - це зберігання газу. Готові блоки, що складаються, мають багато спільного з штучним каменем, і вони відрізняються помітними перевагами. З цієї причини газові силікатні блоки набули такої широкої популярності в будівництві будинків.

Зміст:

1. Де використовуються газові блоки
2. Характеристики матеріалу
3. Переваги та недоліки газових силікатних блоків
4. Як виробляються газові блоки

Де використовуються газові блоки

Обсяг газового силікату лежить у таких напрямках:

• теплоізоляція будівель,
• будівля будівлі та навантажувальні стіни,
• Ізоляція системи нагріву.

З точки зору своїх якостей, газові силікатні блоки мають багато спільного з пінопластовим бетоном, але в той же час перевершують їх у механічній міцності.

Залежно від щільності матеріалу. Існує кілька областей застосування:

• Щільність блоків від 300 до 400 кг/м3 значно обмежує їх розподіл, і такі блоки частіше використовуються як нагрівач для стін. Низька щільність не дозволяє використовувати їх як основу для стін, оскільки зі значним механічним навантаженням вони будуть знищені. Але як нагрівач, чим низька щільність відіграє свою роль, оскільки чим більш щільно молекули прилягають один до одного, тим вище теплопровідність і холод простіше проникнути в приміщення. Тому блоки з низькою теплопровідністю забезпечують більш ефективну теплоізоляцію,
• щільність блоків 400 кг/м3 виявила, що їх застосування в будівництві однорічних будівель та робочих кімнат. Через підвищену міцність блоків та їх меншу вагу витрати на організацію фундаменту значно знижуються,
• блоки з щільністю 500 кг/м3 частіше використовуються при будівництві будівель висоту кількох поверхів. Як правило, висота будівлі не повинна перевищувати позначку трьох поверхів. Подібні блоки, в прямому залежності від клімату - або взагалі не утеплені, або потребують традиційних методів ізоляції.
• найбільш оптимальним варіантом для побудови будівель з високою рискою є використання блоків з щільністю 700 кг/м3. Аналогічний індикатор дозволяє побудувати високопоставлене житло та промислові будівлі. Через меншу вартість споруджені стінки газових силікатів перемикають традиційну цеглу та виготовлені з залізобетону.

Чим більша щільність, тим гірші показники тепла -інтересуляції, тому такі будівлі потребуватимуть додаткової ізоляції. Частіше зовнішній надається за допомогою полістирол або полістирольних плит. Цей матеріал має низьку ціну і в той же час забезпечує хорошу теплоізоляцію кімнати в будь -який час року.

Нещодавно позиція газо -сланцери, як один із найбільш затребуваних під час будівництва матеріалів, була значно зміцнена.

Відносно невелика вага готових блоків значно прискорить будівництво будівлі. Наприклад, газові силікатні блоки, розміри яких мають типові значення, згідно з деякими оцінками, зменшують складність установки до 10 разів порівняно з цеглою.

Стандартний блок з щільністю 500 кг/м3 з вагою 20 кг здатний замінити 30 цегли, загальна маса яких становитиме 120 кг. Таким чином, встановлення блоків на будівлях з низькою кількістю поверхів не потребуватиме спеціального обладнання, зменшити витрати на оплату праці та час, витрачений на будівництво будівлі. За деякими оцінками, заощадження часу досягає зниження вартості його 4 рази.

Характеристики матеріалу

Має сенс перерахувати основні технічні характеристики газових силікатних блоків:

• конкретна теплоємність блоків, виготовлених автоклавом, становить 1 кДж/кг*с. Наприклад, подібний показник залізобетону становить 0,84,
• щільність залізобетону в 5 разів більша, але в той же час коефіцієнт теплопровідності газового силікату є показником лише 0,14 Вт/м*С, що приблизно схоже на індикатор соснової деревини або ялини. Залізований бетон має набагато більший коефіцієнт, на рівні 2,04,
• характеристики звукового поглинання матеріалу знаходяться на рівні коефіцієнта 0,2, з звуковою частотою 1000 Гц,
• циклічність стійкості морозу в газових силікатних блоках з щільністю матеріалу нижче 400 кг/м3 не нормалізується, у блоках з щільністю до 600 кг/м3, до 35 циклів. Блоки з щільністю вище 600 кг/м3 здатні протистояти 50 циклів замерзання та відтавання, що становить 50 кліматичних років.

Якщо ми порівнюємо блоки з газовою кімнатою з цеглою, то індикатори не на користь останнього. Отже, необхідна товщина стінки для забезпечення достатньої теплопровідності для блоків становить до 500 мм, тоді як цегла потребує подібної кладки з товщиною 2000 мм. Споживання розчину для закладання матеріалу буде для цегли 0,12 м3 та 0,008 м3 для газових силікатних блоків на 1 м2 кладки.

Вага одного квадратного метра стіни буде до 250 кг для газового силікатного матеріалу, а також до двох тонн цегли. У цьому випадку необхідна відповідна товщина основи для опорних стін будівлі, що будується. Цегляна кладка потребує товщини фундаменту щонайменше 2 метри, тоді як для газових силікатних блоків достатньо товщини лише 500 мм. Складність кладки блоків значно нижча, що зменшить витрати на оплату праці.

Крім усього іншого, газові силікатні блоки - це набагато більша екологічність. Коефіцієнт цього матеріалу - це дві точки, що приносить його до природного дерева. У той же час, показник екологічної дружелюбності цегли знаходиться на рівні від 8 до 10 одиниць.

Переваги та недоліки газових силікатних блоків

Газові силікатні блоки, ціна яких значно знизить витрати на будівництво будинку, мають наступну кількість незаперечних переваг:

• Невелика вага готових вироблених блоків. Блок газового проводу важить у 5 разів менше порівняно з аналогічним бетоном. Це значно знизить витрати на доставку та встановлення.
• Висока міцність для механічного стиснення. Зберігання газу з індексом D500, що вказує на те, що його щільність становить 500 кг/м3, демонструє індикатор до 40 кг/см3.

• Індикатор теплової опору в 8 разів більший, ніж схожий на важкий бетон. Через свою пористу структуру забезпечуються хороші показники теплоізоляції.
• Блоки газових засобів мають властивості тепло -акумуляції. Вони здатні надати накопиченому теплі в кімнату, що зменшить витрати на опалення.
• Через пористу структуру ступінь звукової ізоляції в 10 разів більший у цеглині.
• Матеріал не містить токсинів і має хороші показники екологічної доброзичливості.
• Газовий корм відрізняється його невідповідністю і не поширює горіння. Він витримує прямий вплив полум'я щонайменше на три години, через яку ситуація з поширенням пожежі майже повністю виключається.
• Проникність пари блоків набагато вища, ніж у конкурентів. Вважається, що матеріал здатний добре дихати, створюючи при цьому комфортний мікроклімат у приміщенні.

Тим не менш, газові силікатні блоки наразі не в змозі забезпечити подрібнення всіх конкурентів. Цей матеріал також характеризується значними недоліками:

• Газовий гриб має низьку механічну міцність. Заїжджаючи в нього, він починає розсипатися і розсипатися, і не в змозі забезпечити ефективне утримання. Грубо кажучи, все ще можна по -справжньому повісити годинник або малюнок на стіні газових силікатних блоків. Але полк вже може руйнуватися, оскільки кріплення можуть просто вислизнути зі стіни.
• Блоки не відрізняються від хорошої стійкості до морозу. Незважаючи на заявлений цикл 50 років для брендів із підвищеною силою, немає надійної інформації про довговічність блоків брендів D300.
• Основним недоліком газового -Сландера є його високе поглинання вологи. Він проникає в структуру, поступово знищуючи її, і матеріал втрачає свою силу.
• Виходить з вищезазначеного дефіциту: накопичення та поглинання вологи призводять до появи гриба. У цьому випадку пориста структура служить хорошим станом для її розподілу.
• Матеріал здатний значно сісти, в результаті чого тріщини часто з’являються в блоках. Більше того, через два роки тріщини можуть з’явитися на 20% закладених блоків.
• Не рекомендується застосовувати цемент-санд-гіпс. Вони здатні просто впасти зі стіни. Гіпсова гіпс, рекомендована багатьма продавцями, також не є ефективним інструментом. При застосуванні до стінки газових силікатних блоків вона не в змозі приховати шви між блоками, і коли на ній виникає холодна погода, на ній з’являються помітні тріщини. Це пов’язано з різницею температури та змінами напруги матеріалу.
• Через високе поглинання вологи штукатурка потребуватиме застосування щонайменше двох шарів. Більше того, через сильну усадку штукатурку вкрите тріщинами. Вони не впливатимуть на жорсткість, але значно порушать естетичний компонент. Гіпсова суміш добре тримається на газових блоках, і незважаючи на появу тріщин - вона не зривається.

Як виробляються газові блоки

Купівля газових блоків є більш доцільною для тих дилерів, які представляють продукцію відомих виробників. Сучасне високоякісне обладнання на заводських лініях дозволяє забезпечити належне контроль над якістю вироблених газових силікатних блоків, тому покупець впевнений у довговічності придбаних продуктів.

Сам виробничий процес розділений на кілька етапів, а що характерно, кожен з них повністю автоматизований. Це виключає втручання людського фактора, від якого часто залежить якість продукції. Особливо по п’ятницях та понеділках. Хто працював у виробництві, зрозуміє.

Дроблення вапна, піску та гіпсу, що є основою для виробництва блоків. Додавши воду, пісок кріпиться до стану рідкої суміші. Він надсилається до змішувача, в якому додаються цемент, гіпс та вапно. Крім того, до них додають компоненти, і під час цього процесу додається алюмінієва підвіска.

Після того, як усі компоненти ретельно змішували між собою, суміш виливають у форми, що переміщуються в зону дозрівання. Піддаючись температурі в 40 ° С протягом чотирьох годин, матеріал набрякає. У цьому випадку водень активно вивільняється. Завдяки цьому остаточна маса набуває необхідної пористої структури.

Використовуючи захоплення для повороту та різання, порізи вирізаються до потрібних розмірів. У цьому випадку автоматизація контролює точне та несправне різання продуктів.

Слідом за цим блоки надсилаються в автоклав для набору остаточної сили. Цей процес протікає в палаті, коли піддається температурі в 180 ° С протягом 12 годин. У той же час тиск пари на зберігання газу повинен бути не менше 12 атмосфер. Завдяки цьому режиму готові -вироблені блоки отримують оптимальне значення кінцевої міцності.

Завдяки кранам та обладнанням для остаточного контролю якості блоки закладені для їх подальшого природного охолодження. Після цього можливе забруднення видаляється на автоматичній лінії з блоків, а упаковка та маркування блоків проводяться.

Примітно, що виробничий процес не є навітом, оскільки під час різання відходи сирого масиву надсилаються для повторної обробки, додаючи матеріал до інших блоків.

Піддони з упакованими газовими силікатними блоками отримують свій технічний паспорт з деталями фізичних властивостей та технічними характеристиками товару, щоб покупець міг переконатися відповідно до прикладних характеристик.

Подальша робота вже відстає від дилерів та маркетологів, від яких буде залежати успіх продуктивності продукту.