Blocuri de silicat de gaz - Proprietăți și caracteristici de bază

Un alt material popular care a capturat o cotă semnificativă pe piața materialelor de construcție este depozitarea gazelor. Blocurile în formă pregătită gata au multe în comun cu piatra artificială și se disting prin avantaje vizibile. Din acest motiv, blocurile de silicat de gaz au câștigat o popularitate atât de largă în construcția caselor.

Cuprins:

1. Unde sunt utilizate blocuri cu dimensiuni de gaz
2. Caracteristicile materialului
3. Avantajele și dezavantajele blocurilor de silicat de gaz
4. Cum sunt produse blocurile cu dimensiuni de gaz

Unde sunt utilizate blocuri cu dimensiuni de gaz

Domeniul de aplicare al silicatului de gaz constă în următoarele direcții:

• izolarea termică a clădirilor,
• clădiri de clădiri și pereți de încărcare,
• izolarea sistemului de încălzire.

În ceea ce privește calitățile lor, blocurile de silicat de gaz au multe în comun cu betonul din spumă, dar în același timp le depășesc în rezistență mecanică.

În funcție de densitatea materialului. Există mai multe domenii de aplicare:

• Densitatea blocurilor de la 300 la 400 kg/m3 limitează foarte mult distribuția lor, iar astfel de blocuri sunt mai des utilizate ca încălzitor pentru pereți. Densitatea scăzută nu le permite să fie utilizate ca bază pentru pereți, deoarece cu o sarcină mecanică semnificativă vor fi distruse. Dar, ca încălzitor, densitatea scăzută își joacă rolul, deoarece cu cât moleculele sunt mai strânse reciproc, cu atât conductivitatea termică este mai mare și frigul este mai ușor să pătrundă în cameră. Prin urmare, blocurile cu o conductivitate termică scăzută asigură o izolație termică mai eficientă,
• densitatea blocurilor de 400 kg/m3 și -au găsit aplicarea în construcția clădirilor cu o prezentare și camere de lucru. Datorită rezistenței crescute a blocurilor și a greutății lor mai mici, costurile de aranjare a fundației sunt reduse semnificativ,
• blocurile cu o densitate de 500 kg/m3 sunt mai des utilizate în construcția clădirilor o înălțime de mai multe etaje. De regulă, înălțimea clădirii nu trebuie să depășească marcajul a trei etaje. Blocurile similare, în dependență directă de climă - nu sunt deloc izolate, fie necesită metode tradiționale de izolare.
• cea mai optimă opțiune pentru construirea clădirilor cu ridicare ridicată este utilizarea blocurilor cu o densitate de 700 kg/m3. Un indicator similar vă permite să construiți locuințe cu nivel ridicat și clădiri industriale. Datorită costului mai mic, pereții ridicați ai blocurilor de silicat de gaz deplasează cărămida tradițională și confecționate din beton armat.

Cu cât densitatea este mai mare, cu atât este mai rău indicatorii de izolare a căldurii, astfel încât astfel de clădiri vor necesita o izolare suplimentară. Mai des, exteriorul este prevăzut folosind plăci de spumă de polistiren sau polistiren. Acest material are un preț scăzut și, în același timp, oferă o izolație termică bună a camerei în orice moment al anului.

Recent, poziția de gaze -slander, ca unul dintre cele mai solicitate în timpul construcției de materiale, a fost consolidată semnificativ.

Greutatea relativ mică a blocurilor finite va accelera semnificativ construcția clădirii. De exemplu, blocurile de silicat de gaz, ale căror dimensiuni au valori tipice, conform unor estimări reduc complexitatea instalației de 10 ori în comparație cu cărămida.

Un bloc standard cu o densitate de 500 kg/m3 cu o greutate de 20 kg este capabilă să înlocuiască 30 de cărămizi, a căror masă totală va fi de 120 kg. Astfel, instalarea blocurilor pe clădiri cu un număr mic de etaje nu va necesita echipamente speciale, reduce costurile forței de muncă și timpul petrecut în construirea clădirii. Conform unor estimări, economisirea timpului atinge o scădere a costului acestuia de 4 ori.

Caracteristicile materialului

Este logic să enumerați caracteristicile tehnice de bază ale blocurilor de silicat de gaz:

• capacitatea de căldură specifică a blocurilor realizate de AutoClave este de 1 kJ/kg*s. De exemplu, un indicator similar al betonului armat este la 0,84,
• densitatea betonului armat este de 5 ori mai mare, dar, în același timp, coeficientul de conductivitate termică a silicatului de gaz este un indicator de doar 0,14 W/M*C, care este aproximativ similar cu indicatorul de lemn de pin sau molid. Betonul armat are un coeficient mult mai mare, la 2.04,
• caracteristicile absorbției sonore a materialului sunt la nivelul coeficientului de 0,2, la o frecvență sonoră de 1000 Hz,
• ciclicitatea rezistenței la îngheț în blocurile de silicat cu gaz cu densitate de material sub 400 kg/m3 nu este normalizată, în blocuri cu o densitate de până la 600 kg/m3, până la 35 de cicluri. Blocurile cu o densitate peste 600 kg/m3 sunt capabile să reziste la 50 de cicluri de îngheț și decongelare, care este de 50 de ani climatici.

Dacă comparăm blocuri de benzi cu gaz cu cărămidă, atunci indicatorii nu sunt în favoarea acestuia din urmă. Deci, grosimea necesară a peretelui pentru a asigura o conductivitate termică suficientă pentru blocuri este de până la 500 mm, în timp ce cărămida va necesita o zidărie similară cu o grosime de 2000 mm. Consumul soluției pentru așezarea materialului va fi pentru o cărămidă de 0,12 m3 și 0,008 m3 pentru blocuri de silicat de gaz la 1 m2 de zidărie.

Greutatea unui metru pătrat de perete va fi de până la 250 kg pentru materialul de silicat de gaz și până la două tone de cărămidă. În acest caz, este necesară grosimea corespunzătoare a fundației pentru pereții de susținere ale clădirii în construcție. Masoneria din cărămidă va necesita grosimea fundației a cel puțin 2 metri, în timp ce pentru blocurile de silicat de gaz există o grosime suficientă de doar 500 mm. Complexitatea zidăriei blocurilor este mult mai mică, ceea ce va reduce costurile forței de muncă.

Printre altele, blocurile de silicat de gaz sunt o prietenie cu mediul mai mare. Coeficientul acestui material este de două puncte, aducându -l într -un copac natural. În același timp, un indicator al prieteniei de mediu a cărămizii este la un nivel de 8 până la 10 unități.

Avantajele și dezavantajele blocurilor de silicat de gaz

Blocurile de silicat de gaz, al căror preț va reduce semnificativ costul construirii unei case, au următorul număr de avantaje incontestabile:

• Greutate mică a blocurilor pregătite. Blocul cu fir de gaz cântărește de 5 ori mai puțin în comparație cu betonul similar. Acest lucru va reduce semnificativ costul livrării și instalării.
• Rezistență ridicată pentru compresie mecanică. Depozitarea gazelor cu indicele D500, care indică faptul că densitatea sa este de 500 kg/m3, demonstrează un indicator de până la 40 kg/cm3.

• Indicatorul rezistenței termice este de 8 ori mai mare decât similar cu betonul greu. Datorită structurii sale poroase, sunt asigurați buni indicatori de izolare termică.
• Blocurile de soster de gaz au proprietăți de accumpunere a căldurii. Aceștia sunt capabili să dea căldură acumulată în cameră, ceea ce va reduce costurile de încălzire.
• Datorită structurii poroase, gradul de izolare sonoră este de 10 ori mai mare în cărămidă.
• Materialul nu conține toxine și are indicatori buni de prietenie cu mediul.
• Pupa de gaz se distinge prin necombustibilitatea sa și nu răspândește combustia. Acesta rezistă la impactul direct al flăcării timp de cel puțin trei ore, din cauza căruia situația cu răspândirea focului este aproape complet exclusă.
• Permeabilitatea vaporilor a blocurilor este mult mai mare decât cea a concurenților. Se crede că materialul este capabil să respire bine, creând în același timp un microclimat confortabil în interior.

Cu toate acestea, blocurile de silicat de gaz nu sunt în prezent capabile să ofere o lovitură zdrobitoare tuturor concurenților. Acest material se caracterizează și prin deficiențe semnificative:

• Ciuperca cu gaz are o rezistență mecanică scăzută. Când mergeți în ea, el începe să se prăbușească și să se prăbușească și nu este capabil să asigure o retenție eficientă. Aproape vorbind, este încă posibil să agățați cu adevărat un ceas sau o imagine pe un perete cu blocuri de silicat de gaz. Dar regimentul se poate prăbuși deja, deoarece elementele de fixare pot aluneca pur și simplu din perete.
• Blocurile nu diferă prin rezistență bună la îngheț. În ciuda ciclului declarat de 50 de ani pentru mărci cu rezistență crescută, nu există informații fiabile despre durabilitatea blocurilor mărcilor D300.
• Principalul dezavantaj al gazelor -slanderul este absorbția ridicată a umidității sale. Pătrunde în structură, distrugându -l treptat și materialul își pierde puterea.
• Următoarele deficiențe de mai sus apar: acumularea și absorbția umidității duce la apariția ciupercii. În acest caz, structura poroasă servește ca o condiție bună pentru distribuția sa.
• Materialul este capabil să se așeze semnificativ, ca urmare a căreia fisurile apar adesea în blocuri. Mai mult, după doi ani, fisurile pot apărea pe 20% din blocurile așezate.
• Nu este recomandat să se aplice tencuială cu nisip de ciment. Ei sunt capabili să cadă pur și simplu de pe perete. Tencuiala Gypsum recomandată de mulți vânzători nu este, de asemenea, un instrument eficient. Atunci când se aplică pe un perete de blocuri de silicat de gaz, nu este capabil să ascundă cusăturile dintre blocuri, iar atunci când apare vremea rece pe el, apar pe el fisuri vizibile. Acest lucru se datorează diferenței de temperaturi și modificări ale etanșeității materialului.
• Datorită absorbției ridicate a umidității, tencuiala va necesita aplicarea a cel puțin două straturi. Mai mult, din cauza contracției puternice, tencuiala este acoperită cu fisuri. Acestea nu vor afecta etanșeitatea, dar vor încălca foarte mult componenta estetică. Amestecul de gips este bine ținut pe blocurile de silicat de gaz și, în ciuda apariției fisurilor - nu se rupe.

Cum sunt produse blocurile cu dimensiuni de gaz

Cumpărarea blocurilor fără gaz este mai recomandabilă pentru acei dealeri care reprezintă produsele producătorilor bine cunoscuți. Echipamentele moderne de înaltă calitate pe liniile din fabrică vă permit să asigurați un control adecvat asupra calității blocurilor de silicat de gaz fabricat, astfel încât cumpărătorul este încrezător în durabilitatea produselor achiziționate.

Procesul de producție în sine este împărțit în mai multe etape, iar ceea ce este caracteristic, fiecare dintre ele este complet automatizat. Aceasta exclude intervenția factorului uman, de care depinde adesea calitatea produselor. Mai ales vineri și luni. Care a lucrat în producție va înțelege.

Crizuarea varului, nisipului și gipsului, care constituie baza pentru producerea de blocuri. Prin adăugarea de apă, nisipul este mărit până la starea amestecului de lichid. Este trimis la mixer, în care se adaugă ciment, gips și var. Mai mult, componentele sunt frământate și, în timpul acestui proces, le este adăugată o suspensie de aluminiu.

După ce toate componentele au fost amestecate cu atenție între ele, amestecul este turnat în formele care sunt mutate în zona de maturizare. Când este expus la temperaturi în 40C timp de patru ore, materialul se umflă. În acest caz, hidrogenul este eliberat activ. Datorită acestui fapt, masa finală dobândește structura poroasă necesară.

Folosind o captură pentru rotire și tăiere, tăieturile sunt tăiate la dimensiunile dorite. În acest caz, automatizarea controlează tăierea exactă și defectuoasă a produselor.

În urma acestui fapt, blocurile sunt trimise către Autoclave pentru a recruta puterea finală. Acest proces se desfășoară în cameră atunci când este expus la temperaturi în 180C timp de 12 ore. În același timp, presiunea aburului pe depozitarea gazelor ar trebui să fie de cel puțin 12 atmosfere. Datorită acestui regim, blocurile pregătite câștigă valoarea optimă a puterii finale.

Datorită macaralelor și echipamentelor pentru controlul final al calității, blocurile sunt stabilite pentru răcirea lor naturală ulterioară. După aceea, posibilele poluări sunt eliminate pe linia automată din blocuri și se efectuează ambalajul și marcarea blocurilor.

Este de remarcat, procesul de producție nu este de întârziere, deoarece la momentul tăierii, deșeurile masivului brut sunt trimise pentru re -procesare, adăugând materialul la alte blocuri.

Paletele cu blocuri de silicat de gaz ambalate primesc pașaportul tehnic cu detalii despre proprietățile fizice și caracteristicile tehnice ale produsului, astfel încât cumpărătorul să se poată asigura în conformitate cu caracteristicile aplicate.

Lucrările ulterioare sunt deja în spatele dealerilor și marketerilor, de care va depinde succesul productivității produsului.