Blocchi di silicato di gas - Proprietà e caratteristiche di base

Un altro materiale popolare che ha catturato una quota significativa nel mercato dei materiali da costruzione è lo stoccaggio del gas. I blocchi di forma pronti hanno molto in comune con la pietra artificiale e si distinguono per notevoli vantaggi. Per questo motivo, i blocchi di silicato di gas hanno guadagnato così ampia popolarità nella costruzione di case.

Sommario:

Dove vengono utilizzati blocchi di dimensioni del gas
Caratteristiche del materiale
I vantaggi e gli svantaggi dei blocchi di silicato di gas
Come vengono prodotti i blocchi di dimensione del gas

Dove vengono utilizzati blocchi di dimensioni del gas

L'ambito del silicato di gas sta nelle seguenti direzioni:

isolamento termico degli edifici,
costruire edifici e muri di carico che portano,
isolamento del sistema di riscaldamento.

In termini di qualità, i blocchi di silicato di gas hanno molto in comune con il calcestruzzo in schiuma, ma allo stesso tempo li supera in resistenza meccanica.

A seconda della densità del materiale. Esistono diverse aree di applicazione:

La densità di blocchi da 300 a 400 kg/m3 limita notevolmente la loro distribuzione e tali blocchi sono più spesso usati come riscaldatore per le pareti. La bassa densità non consente loro di essere utilizzati come base per le pareti, poiché con un carico meccanico significativo verranno distrutti. Ma come riscaldatore, la bassa densità svolge il suo ruolo, perché più strettamente le molecole si accumulano, maggiore è la conducibilità termica e il freddo è più facile penetrare nella stanza. Pertanto, i blocchi con bassa conducibilità termica forniscono un isolamento termico più efficace,
la densità di blocchi di 400 kg/m3 ha trovato la loro applicazione nella costruzione di edifici di una storia e sale di lavoro. A causa dell'aumento della resistenza dei blocchi e del loro peso inferiore, i costi di organizzazione della fondazione sono significativamente ridotti,
i blocchi con una densità di 500 kg/m3 sono più spesso utilizzati nella costruzione di edifici un'altezza di diversi piani. Di norma, la massima dell'edificio non dovrebbe superare il segno di tre piani. Blocchi simili, nella dipendenza diretta dal clima - non sono affatto isolati o richiedono metodi di isolamento tradizionali.
l'opzione più ottimale per la costruzione di edifici ad alto rischio è l'uso di blocchi con una densità di 700 kg/m3. Un indicatore simile ti consente di costruire alloggi e edifici industriali di alto livello. A causa del costo inferiore, le pareti erette dei blocchi di silicato di gas spostano il mattone tradizionale e realizzate in cemento armato.

Maggiore è la densità, peggiore gli indicatori di isolamento del calore, quindi tali edifici richiederanno un ulteriore isolamento. Più spesso l'esterno viene fornito usando piastre di schiuma di polistirene o polistirene. Questo materiale ha un prezzo basso e allo stesso tempo fornisce un buon isolamento termico della stanza in qualsiasi momento dell'anno.

Recentemente, la posizione di Gas -Slander, come una delle più richieste durante la costruzione di materiali, è stata significativamente rafforzata.

Il peso relativamente piccolo dei blocchi finiti accelererà significativamente la costruzione dell'edificio. Ad esempio, i blocchi di silicato di gas, le cui dimensioni hanno valori tipici, secondo alcune stime riducono la complessità dell'installazione a 10 volte rispetto al mattone.

Un blocco standard con una densità di 500 kg/m3 con un peso di 20 kg è in grado di sostituire 30 mattoni, la cui massa totale sarà di 120 kg. Pertanto, l'installazione di blocchi su edifici con un basso numero di piani non richiederà attrezzature speciali, riducono i costi di manodopera e il tempo trascorso per l'edificio. Secondo alcune stime, il risparmio del tempo raggiunge una diminuzione del costo 4 volte.

Caratteristiche del materiale

Ha senso elencare le caratteristiche tecniche di base dei blocchi di silicato di gas:

la capacità di calore specifica dei blocchi realizzati dall'autoclave è di 1 kJ/kg*s. Ad esempio, un indicatore simile di cemento rinforzato è a 0,84,
la densità del cemento rinforzato è 5 volte superiore, ma allo stesso tempo il coefficiente di conducibilità termica del silicato di gas è un indicatore di soli 0,14 W/m*C, che è approssimativamente simile all'indicatore del legno di pino o di abete. Il cemento rinforzato ha un coefficiente molto più grande, a 2,04,
le caratteristiche dell'assorbimento del suono del materiale sono a livello del coefficiente di 0,2, a una frequenza sonora di 1000 Hz,
la ciclicità della resistenza al gelo nei blocchi di silicato di gas con densità del materiale inferiore a 400 kg/m3 non è normalizzata, in blocchi con una densità fino a 600 kg/m3, fino a 35 cicli. I blocchi con una densità superiore a 600 kg/m3 sono in grado di resistere a 50 cicli di congelamento e scongelamento, che sono 50 anni climatici.

Se confrontiamo i blocchi di bombi a gas con il mattone, gli indicatori non sono a favore di quest'ultimo. Pertanto, lo spessore della parete richiesto per garantire una sufficiente conduttività termica per i blocchi è fino a 500 mm, mentre il mattone richiederà una muratura simile con uno spessore di 2000 mm. Il consumo della soluzione per la posa del materiale sarà per un mattone 0,12 m3 e 0,008 m3 per blocchi di silicato di gas per 1 m2 di muratura.

Il peso di un metro quadrato della parete sarà fino a 250 kg per il materiale a silicato di gas e fino a due tonnellate di mattoni. In questo caso, è richiesto lo spessore corrispondente delle basi per le pareti di supporto dell'edificio in costruzione. La muratura in mattoni richiederà lo spessore della fondazione di almeno 2 metri, mentre per i blocchi di silicato di gas c'è uno spessore sufficiente di soli 500 mm. La complessità della muratura dei blocchi è molto più bassa, il che ridurrà i costi del lavoro.

Tra le altre cose, i blocchi di silicato di gas sono una cordialità ambientale molto maggiore. Il coefficiente di questo materiale è di due punti, portandolo su un albero naturale. Allo stesso tempo, un indicatore della cordialità ambientale del mattone è a un livello da 8 a 10 unità.

I vantaggi e gli svantaggi dei blocchi di silicato di gas

I blocchi di silicato di gas, il cui prezzo ridurrà significativamente il costo della costruzione di una casa, hanno il seguente numero di innegabili vantaggi:

Piccolo peso di blocchi fatti pronti. Il blocco a gas pesa 5 volte meno rispetto al calcestruzzo simile. Ciò ridurrà significativamente il costo di consegna e installazione.
Alta resistenza per la compressione meccanica. Lo stoccaggio del gas con l'indice D500, indicando che la sua densità è di 500 kg/m3, dimostra un indicatore fino a 40 kg/cm3.

L'indicatore della resistenza termica è 8 volte superiore a simile al calcestruzzo pesante. A causa della sua struttura porosa, sono garantiti buoni indicatori di isolamento termico.
I blocchi Soster di gas hanno proprietà di accumulo di calore. Sono in grado di dare il calore accumulato nella stanza, il che ridurrà i costi di riscaldamento.
A causa della struttura porosa, il grado di isolamento sonoro è 10 volte più alto in mattoni.
Il materiale non contiene tossine e ha buoni indicatori di cordialità ambientale.
La poppa del gas si distingue per la sua non combustibilità e non diffonde la combustione. Resiste dall'impatto diretto della fiamma per almeno tre ore, a causa della quale la situazione con la diffusione del fuoco è quasi completamente esclusa.
La permeabilità al vapore dei blocchi è molto più alta di quella dei concorrenti. Si ritiene che il materiale sia in grado di respirare bene, creando al contempo un microclima comodo all'interno.

Tuttavia, i blocchi di silicato di gas non sono attualmente in grado di fornire un colpo schiacciante a tutti i concorrenti. Questo materiale è anche caratterizzato da carenze significative:

Il fungo a gas ha una bassa resistenza meccanica. Quando si guida dentro, inizia a sgretolarsi e sbriciolarsi e non è in grado di garantire una conservazione efficace. In parole povere, è ancora possibile appendere davvero un orologio o un'immagine su una parete di blocchi di silicato di gas. Ma il reggimento può già crollare, poiché i dispositivi di fissaggio possono semplicemente scivolare fuori dal muro.
I blocchi non differiscono per una buona resistenza al gelo. Nonostante il ciclo dichiarato di 50 anni per i marchi con maggiore forza, non ci sono informazioni affidabili sulla durata dei blocchi dei marchi D300.
Il principale svantaggio di Gas -Slander è il suo elevato assorbimento di umidità. Penetra la struttura, distruggendola gradualmente e il materiale perde la sua forza.
Di seguito viene visualizzata la carenza di cui sopra: l'accumulo e l'assorbimento dell'umidità portano all'aspetto del fungo. In questo caso, la struttura porosa funge da buone condizioni per la sua distribuzione.
Il materiale è in grado di sedersi in modo significativo, a causa delle quali spesso compaiono nei blocchi. Inoltre, dopo due anni, le crepe sono in grado di apparire sul 20% dei blocchi posati.
Non è consigliabile applicare intonaco a sabbia di cemento. Sono in grado di cadere semplicemente dal muro. Anche l'intonaco di gesso raccomandato da molti venditori non è uno strumento efficace. Quando si applica a una parete di blocchi di silicato di gas, non è in grado di nascondere le cuciture tra i blocchi e quando si verifica il freddo su di esso, compaiono crepe evidenti. Ciò è dovuto alla differenza di temperature e ai cambiamenti nella tenuta del materiale.
A causa dell'elevato assorbimento dell'umidità, l'intonaco richiederà l'applicazione di almeno due strati. Inoltre, a causa del forte restringimento, l'intonaco è coperto da crepe. Non influenzeranno la tenuta, ma violano notevolmente la componente estetica. La miscela di gesso è ben tenuta su blocchi di silicato di gas e, nonostante l'aspetto di crepe, non si rompe.

Come vengono prodotti i blocchi di dimensione del gas

L'acquisto di blocchi senza gas è più consigliabile per quei rivenditori che rappresentano i prodotti di produttori ben noti. Le moderne attrezzature di alta qualità sulle linee di fabbrica consentono di garantire un controllo adeguato sulla qualità dei blocchi di silicato di gas fabbricati, quindi l'acquirente è fiducioso nella durata dei prodotti acquistati.

Il processo di produzione stesso è diviso in diverse fasi e ciò che è caratteristico, ognuno di essi è completamente automatizzato. Ciò esclude l'intervento del fattore umano, da cui dipende spesso la qualità dei prodotti. Soprattutto il venerdì e il lunedì. Chi ha lavorato nella produzione capirà.

Schiacciamento di calce, sabbia e gesso, che costituisce la base per la produzione di blocchi. Aggiungendo acqua, la sabbia viene macinata allo stato della miscela liquida. Viene inviato al mixer, in cui vengono aggiunti cemento, gesso e calce. Inoltre, i componenti sono impastati e durante questo processo viene aggiunta una sospensione in alluminio.

Dopo che tutti i componenti sono stati accuratamente mescolati tra loro, la miscela viene versata nelle forme che vengono spostate nella zona di maturazione. Se esposto a temperature in 40 ° C per quattro ore, il materiale è gonfio. In questo caso, l'idrogeno viene rilasciato attivamente. Grazie a questo, la messa finale acquisisce la struttura porosa necessaria.

Usando una acquisizione per la macchina per la svolta e il taglio, i tagli vengono tagliati alle dimensioni desiderate. In questo caso, l'automazione controlla il taglio esatto e difettoso dei prodotti.

Successivamente, i blocchi vengono inviati all'autoclave per reclutare la forza finale. Questo processo procede nella camera quando esposto a temperature in 180 ° C per 12 ore. Allo stesso tempo, la pressione del vapore sulla conservazione del gas dovrebbe essere di almeno 12 atmosfere. Grazie a questo regime, i blocchi pronti preparati ottengono il valore ottimale della forza finale.

Grazie alle gru e alle attrezzature per il controllo di qualità finale, i blocchi sono posti per il loro successivo raffreddamento naturale. Successivamente, il possibile inquinamento viene rimosso sulla linea automatica dai blocchi e vengono eseguite l'imballaggio e la marcatura dei blocchi.

È degno di nota, il processo di produzione non è invalido, dal momento che al momento del taglio, lo spreco di massimo grezzo viene inviato per il revocatura, aggiungendo il materiale ad altri blocchi.

I pallet con blocchi di silicato di gas imballato ricevono il loro passaporto tecnico con i dettagli delle proprietà fisiche e le caratteristiche tecniche del prodotto in modo che l'acquirente possa assicurarsi che in conformità con le caratteristiche applicate.

Ulteriori lavori sono già dietro rivenditori e esperti di marketing, da cui dipenderà il successo della produttività del prodotto.

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