Blocs de silicate de gaz - Propriétés et caractéristiques de base

Un autre matériau populaire qui a capturé une part importante sur le marché des matériaux de construction est le stockage de gaz. Les blocs de forme prêts à l'emploi ont beaucoup en commun avec la pierre artificielle et se distinguent par des avantages notables. Pour cette raison, les blocs de silicate de gaz ont gagné en popularité dans la construction de maisons.

Table des matières:

1. Où des blocs de taille de gaz sont utilisés
2. Caractéristiques du matériau
3. Les avantages et les inconvénients des blocs de silicate de gaz
4. Comment les blocs de taille gazeux sont produits

Où des blocs de taille de gaz sont utilisés

La portée du silicate de gaz réside dans les directions suivantes:

• isolation thermique des bâtiments,
• bâtiments de construction et murs porteurs de charge,
• isolement du système de chauffage.

En ce qui concerne leurs qualités, les blocs de silicate de gaz ont beaucoup en commun avec le béton en mousse, mais en même temps les dépasser en force mécanique.

En fonction de la densité du matériau. Il existe plusieurs domaines d'application:

• La densité de blocs de 300 à 400 kg / m3 limite considérablement leur distribution, et ces blocs sont plus souvent utilisés comme radiateur pour les murs. La faible densité ne permet pas d'être utilisée comme base pour les murs, car avec une charge mécanique importante, ils seront détruits. Mais en tant que radiateur, la faible densité joue son rôle, car plus les molécules s'ajoutent étroitement, plus la conductivité thermique et le froid sont plus faciles à pénétrer dans la pièce. Par conséquent, les blocs à faible conductivité thermique fournissent une isolation thermique plus efficace,
• des blocs de densité de 400 kg / m3 ont trouvé leur application dans la construction de bâtiments et de salles de travail. En raison de l'augmentation de la résistance des blocs et de leur poids inférieur, les coûts d'organisation de la fondation sont considérablement réduits,
• les blocs avec une densité de 500 kg / m3 sont plus souvent utilisés dans la construction de bâtiments à une hauteur de plusieurs étages. En règle générale, la hauteur du bâtiment ne doit pas dépasser la marque de trois étages. Des blocs similaires, dans la dépendance immédiate du climat, ne sont pas du tout isolés, soit nécessitent des méthodes traditionnelles d'isolation.
• l'option la plus optimale pour construire des bâtiments de haute pirage est l'utilisation de blocs avec une densité de 700 kg / m3. Un indicateur similaire vous permet de construire des logements à haute pirage et des bâtiments industriels. En raison du coût inférieur, les murs érigés de blocs de silicate de gaz déplacent la brique traditionnelle et en béton armé.

Plus la densité est élevée, plus les indicateurs d'assistance thermiquement sont pires, donc de tels bâtiments nécessiteront une isolation supplémentaire. Plus souvent, l'extérieur est fourni à l'aide de plaques en mousse de polystyrène ou de polystyrène. Ce matériau a un prix bas et en même temps fournir une bonne isolation thermique de la salle à tout moment de l'année.

Récemment, la position de Gas -Slander, comme l'une des plus demandées lors de la construction de matériaux, a été considérablement renforcée.

Un poids relativement faible des blocs finis accélérera considérablement la construction du bâtiment. Par exemple, les blocs de silicate de gaz, dont les dimensions ont des valeurs typiques, selon certaines estimations réduisent la complexité de l'installation à 10 fois par rapport à la brique.

Un bloc standard avec une densité de 500 kg / m3 avec un poids de 20 kg est capable de remplacer 30 briques, dont la masse totale sera de 120 kg. Ainsi, l'installation de blocs sur les bâtiments avec un faible nombre d'étages ne nécessitera pas d'équipement spécial, réduira les coûts de main-d'œuvre et le temps consacré à la construction du bâtiment. Selon certaines estimations, l'économie de temps atteint une diminution du coût de celui-ci 4 fois.

Caractéristiques du matériau

Il est logique d'énumérer les caractéristiques techniques de base des blocs de silicate de gaz:

• la capacité thermique spécifique des blocs fabriqués par autoclave est de 1 kJ / kg * s. Par exemple, un indicateur similaire de béton armé est à 0,84,
• la densité du béton armé est 5 fois plus élevée, mais en même temps, le coefficient de conductivité thermique du silicate de gaz est un indicateur de seulement 0,14 W / m * C, qui est approximativement similaire à l'indicateur de la pin ou de l'épinette. Le béton armé a un coefficient beaucoup plus important, à 2,04,
• les caractéristiques de l'absorption saine du matériau sont au niveau du coefficient de 0,2, à une fréquence sonore de 1000 Hz,
• la cyclicité de la résistance au gel dans les blocs de silicate de gaz avec une densité de matériau inférieure à 400 kg / m3 n'est pas normalisée, en blocs avec une densité allant jusqu'à 600 kg / m3, jusqu'à 35 cycles. Les blocs avec une densité supérieure à 600 kg / m3 sont capables de résister à 50 cycles de congélation et de décongélation, ce qui représente 50 ans climatiques.

Si nous comparons les blocs de gaz à gaz avec de la brique, les indicateurs ne sont pas en faveur de ce dernier. Ainsi, l'épaisseur de paroi requise pour assurer une conductivité thermique suffisante pour les blocs est jusqu'à 500 mm, tandis que la brique nécessitera une maçonnerie similaire d'une épaisseur de 2000 mm. La consommation de la solution de pose du matériau sera pour une brique de 0,12 m3 et 0,008 m3 pour les blocs de silicate de gaz par 1 m2 de maçonnerie.

Le poids d'un mètre carré du mur sera jusqu'à 250 kg pour le matériau de silicate à gaz et jusqu'à deux tonnes de brique. Dans ce cas, l'épaisseur correspondante des fondations pour les murs de support du bâtiment en construction est nécessaire. La maçonnerie en briques nécessitera l'épaisseur de la base d'au moins 2 mètres, tandis que pour les blocs de silicate de gaz, il y a suffisamment d'épaisseur de seulement 500 mm. La complexité de la maçonnerie des blocs est beaucoup plus faible, ce qui réduira les coûts de main-d'œuvre.

Entre autres choses, les blocs de silicate de gaz sont une convivialité environnementale beaucoup plus grande. Le coefficient de ce matériau est de deux points, ce qui l'a apporté à un arbre naturel. Dans le même temps, un indicateur de la convivialité environnementale de la brique est à un niveau de 8 à 10 unités.

Les avantages et les inconvénients des blocs de silicate de gaz

Les blocs de silicate de gaz, dont le prix réduira considérablement le coût de la construction d'une maison, ont le nombre suivant d'avantages indéniables:

• Petit poids de blocs prêts. Le bloc de gaz à gaz pèse 5 fois moins par rapport au béton similaire. Cela réduira considérablement le coût de livraison et d'installation.
• Haute résistance pour la compression mécanique. Le stockage du gaz avec l'indice D500, indiquant que sa densité est de 500 kg / m3, montre un indicateur jusqu'à 40 kg / cm3.

• L'indicateur de la résistance thermique est 8 fois plus élevé que similaire au béton lourd. En raison de sa structure poreuse, de bons indicateurs d'isolation thermique sont assurés.
• Les blocs de fermeture à gaz ont des propriétés accumulées à la chaleur. Ils sont capables de donner la chaleur accumulée dans la pièce, ce qui réduira les coûts de chauffage.
• En raison de la structure poreuse, le degré d'isolation saine est 10 fois plus élevé en brique.
• Le matériel ne contient aucune toxine et a de bons indicateurs de convivialité environnementale.
• La poupe à gaz se distingue par sa non-combustibilité et ne propage pas la combustion. Il résiste à l'impact direct de la flamme pendant au moins trois heures, en raison de laquelle la situation avec la propagation du feu est presque complètement exclue.
• La perméabilité vapeur des blocs est beaucoup plus élevée que celle des concurrents. On pense que le matériau est capable de bien respirer, tout en créant un microclimat confortable à l'intérieur.

Néanmoins, les blocs de silicate de gaz ne sont actuellement pas en mesure de porter un coup écrasant à tous les concurrents. Ce matériau est également caractérisé par des lacunes importantes:

• Le champignon à gaz a une faible résistance mécanique. Lors de la conduite, il commence à s'effondrer et à s'effondrer et n'est pas en mesure d'assurer une rétention efficace. En gros, il est toujours possible de vraiment accrocher une horloge ou une image sur un mur de blocs de silicate de gaz. Mais le régiment peut déjà s'effondrer, car les attaches peuvent simplement se glisser hors du mur.
• Les blocs ne diffèrent pas dans une bonne résistance au gel. Malgré le cycle déclaré de 50 ans pour les marques ayant une résistance accrue, il n'y a pas d'informations fiables sur la durabilité des blocs des marques D300.
• Le principal inconvénient du gaz-préfabriqué est sa forte absorption d'humidité. Il pénètre dans la structure, le détruisant progressivement et le matériau perd sa force.
• Ce qui suit sort de la carence ci-dessus: l'accumulation et l'absorption de l'humidité conduit à l'apparence du champignon. Dans ce cas, la structure poreuse sert de bon état pour sa distribution.
• Le matériau est capable de s'asseoir de manière significative, à la suite de ce que les fissures apparaissent souvent dans les blocs. De plus, après deux ans, les fissures peuvent apparaître sur 20% des blocs posés.
• Il n'est pas recommandé d'appliquer le plâtre de sable en ciment. Ils sont capables de simplement tomber du mur. Le plâtre de gypse recommandé par de nombreux vendeurs n'est pas non plus un outil efficace. Lors de l'application sur un mur de blocs de silicate de gaz, il n'est pas en mesure de cacher les coutures entre les blocs, et lorsque le froid se produit dessus, des fissures notables apparaissent dessus. Cela est dû à la différence de températures et de changements dans l'étanchéité du matériau.
• En raison de la forte absorption de l'humidité, le plâtre nécessitera l'application d'au moins deux couches. De plus, en raison d'un fort retrait, le plâtre est recouvert de fissures. Ils n'affecteront pas l'étanchéité, mais violeront grandement la composante esthétique. Le mélange de gypse est bien tenu sur les blocs de gazage de gaz, et malgré l'apparence des fissures - elle ne se casse pas.

Comment les blocs de taille gazeux sont produits

L'achat de blocs sans gaz est plus conseillé pour les concessionnaires qui représentent les produits de fabricants bien connus. L'équipement moderne de haute qualité sur les lignes d'usine vous permet d'assurer un contrôle approprié sur la qualité des blocs de silicate de gaz fabriqués, de sorte que l'acheteur est confiant dans la durabilité des produits achetés.

Le processus de production lui-même est divisé en plusieurs étapes et ce qui est caractéristique, chacun d'eux est entièrement automatisé. Cela exclut l'intervention du facteur humain, sur lequel dépend souvent la qualité des produits. Surtout les vendredis et lundis. Qui a travaillé dans la production comprendra.

Écrasement de la chaux, du sable et du gypse, qui constitue la base de la production de blocs. En ajoutant de l'eau, le sable est broyé à l'état du mélange liquide. Il est envoyé au mélangeur, dans lequel du ciment, du gypse et de la chaux sont ajoutés. De plus, les composants sont pétrisés et, au cours de ce processus, une suspension en aluminium leur est ajoutée.

Une fois que tous les composants ont été soigneusement mélangés les uns avec les autres, le mélange est versé dans les formes qui sont déplacées vers la zone de maturation. Lorsqu'il est exposé à des températures en 40 ° C pendant quatre heures, le matériau gonfle. Dans ce cas, l'hydrogène est activement libéré. Grâce à cela, la masse finale acquiert la structure poreuse nécessaire.

En utilisant une capture pour la machine à tourner et à découper, les coupes sont coupées aux dimensions souhaitées. Dans ce cas, l'automatisation contrôle la coupe exacte et défectueuse des produits.

Après cela, les blocs sont envoyés à l'autoclave pour recruter la force finale. Ce processus se déroule dans la chambre lorsqu'il est exposé à des températures en 180c pendant 12 heures. Dans le même temps, la pression de la vapeur sur le stockage du gaz doit être d'au moins 12 atmosphères. Grâce à ce régime, les blocs prêts à l'emploi gagnent la valeur optimale de la force finale.

Grâce aux grues et à l'équipement pour le contrôle final de la qualité, les blocs sont posés pour leur refroidissement naturel ultérieur. Après cela, une éventuelle pollution est supprimée sur la ligne automatique des blocs et l'emballage et le marquage des blocs sont effectués.

Il est à noter que le processus de production est non-déchet, car au moment de la coupe, le gaspillage de massif brut est envoyé pour le transformation, ajoutant le matériau à d'autres blocs.

Les palettes avec des blocs de silicate à gaz emballé reçoivent leur passeport technique avec des détails sur les propriétés physiques et les caractéristiques techniques du produit afin que l'acheteur puisse s'assurer conformément aux caractéristiques appliquées.

D'autres travaux sont déjà à l'origine des concessionnaires et des spécialistes du marketing, sur lesquels le succès de la productivité du produit dépendra.