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Otro material popular que ha capturado una participación significativa en el mercado de materiales de construcción es el almacenamiento de gas. Los bloques de forma hecha listas tienen mucho en común con la piedra artificial, y se distinguen por ventajas notables. Por esta razón, los bloques de silicato de gas han ganado tan amplia popularidad en la construcción de casas.
El alcance del silicato de gas se encuentra en las siguientes direcciones:
En términos de sus cualidades, los bloques de silicato de gas tienen mucho en común con el concreto de espuma, pero al mismo tiempo superarlos en resistencia mecánica.
Dependiendo de la densidad del material. Hay varias áreas de aplicación:
Cuanto mayor sea la densidad, peor serán los indicadores de aislamiento por calor, por lo que dichos edificios requerirán un aislamiento adicional. Más a menudo, el exterior se proporciona con placas de espuma de poliestireno o poliestireno. Este material tiene un precio bajo y al mismo tiempo proporciona un buen aislamiento térmico de la habitación en cualquier época del año.
Recientemente, la posición de Gas -Slander, como una de las más exigidas durante la construcción de materiales, se ha fortalecido significativamente.
El peso relativamente pequeño de los bloques terminados acelerará significativamente la construcción del edificio. Por ejemplo, los bloques de silicato de gas, cuyas dimensiones tienen valores típicos, de acuerdo con algunas estimaciones, reducen la complejidad de la instalación a 10 veces en comparación con el ladrillo.
Un bloque estándar con una densidad de 500 kg/m3 con un peso de 20 kg puede reemplazar 30 ladrillos, cuya masa total será de 120 kg. Por lo tanto, la instalación de bloques en edificios con un bajo número de pisos no requerirá equipos especiales, reducirá los costos de mano de obra y el tiempo dedicado al edificio. Según algunas estimaciones, el ahorro de tiempo alcanza una disminución en el costo de TI 4 veces.
Tiene sentido enumerar las características técnicas básicas de los bloques de silicato de gas:
Si comparamos los bloques de justices de gas con ladrillo, entonces los indicadores no están a favor de este último. Por lo tanto, el grosor de la pared requerido para garantizar una conductividad térmica suficiente para bloques es de hasta 500 mm, mientras que el ladrillo requerirá una mampostería similar con un grosor de 2000 mm. El consumo de la solución para colocar el material será para un ladrillo de 0.12 m3 y 0.008 m3 para bloques de silicato de gas por 1 m2 de mampostería.
El peso de un metro cuadrado de la pared será de hasta 250 kg para material de silicato de gas y hasta dos toneladas de ladrillo. En este caso, se requiere el grosor correspondiente de las bases para las paredes de soporte del edificio en construcción. La mampostería de ladrillo requerirá el grosor de la base de al menos 2 metros, mientras que para los bloques de silicato de gas hay suficiente grosor de solo 500 mm. La complejidad de la mampostería de los bloques es mucho menor, lo que reducirá los costos laborales.
Entre otras cosas, los bloques de silicato de gas son una amabilidad ambiental mucho mayor. El coeficiente de este material es de dos puntos, llevándolo a un árbol natural. Al mismo tiempo, un indicador de la amabilidad ambiental del ladrillo está en un nivel de 8 a 10 unidades.
Los bloques de silicato de gas, cuyo precio reducirá significativamente el costo de construir una casa, tienen el siguiente número de ventajas innegables:
Sin embargo, los bloques de silicato de gas actualmente no pueden ofrecer un golpe aplastante a todos los competidores. Este material también se caracteriza por deficiencias significativas:
Comprar bloques libres de gas es más aconsejable para aquellos distribuidores que representan los productos de los fabricantes conocidos. El equipo moderno de alta calidad en las líneas de fábrica le permite garantizar un control adecuado sobre la calidad de los bloques de silicato de gas fabricado, por lo que el comprador confía en la durabilidad de los productos comprados.
El proceso de producción en sí se divide en varias etapas, y lo que es característico, cada uno de ellos está completamente automatizado. Esto excluye la intervención del factor humano, en el que a menudo depende la calidad de los productos. Especialmente los viernes y lunes. Quien trabajó en la producción lo entenderá.
Aplastamiento de lima, arena y yeso, que forma la base para la producción de bloques. Al agregar agua, la arena se agrieta al estado de la mezcla líquida. Se envía al mezclador, en el que se agregan cemento, yeso y cal. Además, los componentes se amasan y durante este proceso se les agrega una suspensión de aluminio.
Después de que todos los componentes se mezclaron cuidadosamente entre sí, la mezcla se vierte en las formas que se mueven a la zona de maduración. Cuando se expone a temperaturas en 40c durante cuatro horas, el material se hincha. En este caso, el hidrógeno se libera activamente. Gracias a esto, la masa final adquiere la estructura porosa necesaria.
Usando una captura para girar y cortar la máquina, los cortes se cortan a las dimensiones deseadas. En este caso, la automatización controla el corte exacto y defectuoso de los productos.
Después de esto, los bloques se envían al autoclave para reclutar la fuerza final. Este proceso procede en la cámara cuando se expone a temperaturas en 180 ° C durante 12 horas. Al mismo tiempo, la presión del vapor en el almacenamiento de gas debe ser al menos 12 atmósferas. Gracias a este régimen, los bloques preparados ganan el valor óptimo de la fuerza final.
Gracias a las grúas y al equipo para el control de calidad final, los bloques se colocan para su enfriamiento natural posterior. Después de eso, se eliminan la posible contaminación en la línea automática de los bloques y se llevan a cabo el empaque y el marcado de los bloques.
Es de destacar que el proceso de producción no es desechado, ya que en el momento del corte, el desperdicio de macizo en bruto se envía para el procesamiento de requisito, agregando el material a otros bloques.
Los paletas con bloques de silicato de gas empaquetado reciben su pasaporte técnico con detalles de las propiedades físicas y las características técnicas del producto para que el comprador pueda asegurarse de acuerdo con las características aplicadas.
Ya hay más trabajo detrás de los concesionarios y vendedores, sobre los cuales dependerá el éxito de la productividad del producto.