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Bloques de silicato de gas: propiedades y características básicas


Otro material popular que ha capturado una participación significativa en el mercado de materiales de construcción es el almacenamiento de gas. Los bloques de forma hecha listas tienen mucho en común con la piedra artificial, y se distinguen por ventajas notables. Por esta razón, los bloques de silicato de gas han ganado tan amplia popularidad en la construcción de casas.

Tabla de contenido:

  1. Donde se utilizan bloques de tamaño de gas
  2. Características del material
  3. Las ventajas y desventajas de los bloques de silicato de gas
  4. Cómo se producen los bloques de tamaño de gas

Donde se utilizan bloques de tamaño de gas

El alcance del silicato de gas se encuentra en las siguientes direcciones:

  • aislamiento térmico de edificios,
  • edificios de edificios y paredes de carga,
  • aislamiento del sistema de calefacción.

En términos de sus cualidades, los bloques de silicato de gas tienen mucho en común con el concreto de espuma, pero al mismo tiempo superarlos en resistencia mecánica.

Dependiendo de la densidad del material. Hay varias áreas de aplicación:

  • La densidad de bloques de 300 a 400 kg/m3 limita en gran medida su distribución, y tales bloques se usan con mayor frecuencia como calentador para las paredes. La baja densidad no permite que se usen como base para las paredes, ya que con una carga mecánica significativa serán destruidas. Pero como calentador, la baja densidad juega su papel, porque cuanto más estrechamente las moléculas se adjolan entre sí, mayor es la conductividad térmica y el frío es más fácil de penetrar en la habitación. Por lo tanto, los bloques con baja conductividad térmica proporcionan un aislamiento térmico más efectivo,
  • la densidad de bloques de 400 kg/m3 ha encontrado su aplicación en la construcción de edificios y salas de trabajo de una historia. Debido al aumento de la fuerza de los bloques y su menor peso, los costos de organizar las fundaciones se reducen significativamente,
  • los bloques con una densidad de 500 kg/m3 se utilizan más a menudo en la construcción de edificios, una altura de varios pisos. Como regla general, la altura del edificio no debe exceder la marca de tres pisos. Los bloques similares, en la dependencia inmediata del clima, no están aislados en absoluto o requieren métodos tradicionales de aislamiento.
  • la opción más óptima para construir edificios de alto aumento es el uso de bloques con una densidad de 700 kg/m3. Un indicador similar le permite construir viviendas de alto aumento y edificios industriales. Debido al menor costo, las paredes erigidas de bloques de silicato de gas desplazan el ladrillo tradicional y están hechas de concreto reforzado.

Cuanto mayor sea la densidad, peor serán los indicadores de aislamiento por calor, por lo que dichos edificios requerirán un aislamiento adicional. Más a menudo, el exterior se proporciona con placas de espuma de poliestireno o poliestireno. Este material tiene un precio bajo y al mismo tiempo proporciona un buen aislamiento térmico de la habitación en cualquier época del año.

Recientemente, la posición de Gas -Slander, como una de las más exigidas durante la construcción de materiales, se ha fortalecido significativamente.

El peso relativamente pequeño de los bloques terminados acelerará significativamente la construcción del edificio. Por ejemplo, los bloques de silicato de gas, cuyas dimensiones tienen valores típicos, de acuerdo con algunas estimaciones, reducen la complejidad de la instalación a 10 veces en comparación con el ladrillo.

Un bloque estándar con una densidad de 500 kg/m3 con un peso de 20 kg puede reemplazar 30 ladrillos, cuya masa total será de 120 kg. Por lo tanto, la instalación de bloques en edificios con un bajo número de pisos no requerirá equipos especiales, reducirá los costos de mano de obra y el tiempo dedicado al edificio. Según algunas estimaciones, el ahorro de tiempo alcanza una disminución en el costo de TI 4 veces.

Características del material

Tiene sentido enumerar las características técnicas básicas de los bloques de silicato de gas:

  • la capacidad de calor específica de los bloques realizados por Autoclave es 1 kJ/kg*s. Por ejemplo, un indicador similar de concreto reforzado está en 0.84,
  • la densidad de concreto reforzado es 5 veces mayor, pero al mismo tiempo, el coeficiente de conductividad térmica del silicato de gas es un indicador de solo 0.14 W/m*C, que es aproximadamente similar al indicador de madera o abeto de pino. El concreto reforzado tiene un coeficiente mucho más grande, a 2.04,
  • las características de la absorción de sonido del material están en el nivel del coeficiente de 0.2, a una frecuencia de sonido de 1000 Hz,
  • la ciclicidad de la resistencia a las heladas en bloques de silicato de gas con densidad de material por debajo de 400 kg/m3 no está normalizada, en bloques con una densidad de hasta 600 kg/m3, hasta 35 ciclos. Los bloques con una densidad superior a 600 kg/m3 pueden soportar 50 ciclos de congelación y descongelación, que son 50 años climáticos.

Si comparamos los bloques de justices de gas con ladrillo, entonces los indicadores no están a favor de este último. Por lo tanto, el grosor de la pared requerido para garantizar una conductividad térmica suficiente para bloques es de hasta 500 mm, mientras que el ladrillo requerirá una mampostería similar con un grosor de 2000 mm. El consumo de la solución para colocar el material será para un ladrillo de 0.12 m3 y 0.008 m3 para bloques de silicato de gas por 1 m2 de mampostería.

El peso de un metro cuadrado de la pared será de hasta 250 kg para material de silicato de gas y hasta dos toneladas de ladrillo. En este caso, se requiere el grosor correspondiente de las bases para las paredes de soporte del edificio en construcción. La mampostería de ladrillo requerirá el grosor de la base de al menos 2 metros, mientras que para los bloques de silicato de gas hay suficiente grosor de solo 500 mm. La complejidad de la mampostería de los bloques es mucho menor, lo que reducirá los costos laborales.

Entre otras cosas, los bloques de silicato de gas son una amabilidad ambiental mucho mayor. El coeficiente de este material es de dos puntos, llevándolo a un árbol natural. Al mismo tiempo, un indicador de la amabilidad ambiental del ladrillo está en un nivel de 8 a 10 unidades.

Las ventajas y desventajas de los bloques de silicato de gas

Los bloques de silicato de gas, cuyo precio reducirá significativamente el costo de construir una casa, tienen el siguiente número de ventajas innegables:

  • Pequeño peso de bloques listos hechos. El bloque de alambres de gas pesa 5 veces menos en comparación con el concreto similar. Esto reducirá significativamente el costo de entrega e instalación.
  • Alta resistencia para la compresión mecánica. El almacenamiento de gas con el índice D500, que indica que su densidad es de 500 kg/m3, demuestra un indicador de hasta 40 kg/cm3.

  • El indicador de la resistencia térmica es 8 veces mayor que similar al de hormigón pesado. Debido a su estructura porosa, se aseguran buenos indicadores de aislamiento térmico.
  • Los bloques de gases de gas tienen propiedades acumuladas por calor. Pueden dar el calor acumulado en la habitación, lo que reducirá los costos de calefacción.
  • Debido a la estructura porosa, el grado de aislamiento del sonido es 10 veces mayor en ladrillo.
  • El material no contiene toxinas y tiene buenos indicadores de amabilidad ambiental.
  • La popa de gas se distingue por su no combustibilidad y no extiende la combustión. Se resiste el impacto directo de la llama durante al menos tres horas, debido a que la situación con la propagación del fuego está casi por completo.
  • La permeabilidad de vapor de los bloques es mucho mayor que la de los competidores. Se cree que el material puede respirar bien, mientras crea un microclima cómodo en el interior.

Sin embargo, los bloques de silicato de gas actualmente no pueden ofrecer un golpe aplastante a todos los competidores. Este material también se caracteriza por deficiencias significativas:

  • El hongo de gas tiene baja resistencia mecánica. Al conducir hacia él, comienza a desmoronarse y desmoronarse, y no puede garantizar una retención efectiva. En términos generales, todavía es posible colgar realmente un reloj o una imagen en una pared de bloques de silicato de gas. Pero el regimiento ya puede colapsar, ya que los sujetadores simplemente pueden salir de la pared.
  • Los bloques no difieren en buena resistencia a las heladas. A pesar del ciclo establecido de 50 años para las marcas con mayor fuerza, no hay información confiable sobre la durabilidad de los bloques de las marcas D300.
  • La principal desventaja de Gas -Slander es su alta absorción de humedad. Penetra la estructura, destruyéndola gradualmente y el material pierde su resistencia.
  • Lo siguiente surge de la deficiencia anterior: la acumulación y la absorción de la humedad conducen a la aparición del hongo. En este caso, la estructura porosa sirve como una buena condición para su distribución.
  • El material puede sentarse significativamente, como resultado de los cuales las grietas a menudo aparecen en los bloques. Además, después de dos años, las grietas pueden aparecer en el 20% de los bloques puestos.
  • No se recomienda aplicar yeso de arena de cemento. Son capaces de simplemente caerse de la pared. El yeso de yeso recomendado por muchos vendedores tampoco es una herramienta efectiva. Al aplicar a una pared de bloques de silicato de gas, no puede ocultar las costuras entre los bloques, y cuando el clima frío ocurre en él, aparecen grietas notables. Esto se debe a la diferencia en las temperaturas y los cambios en la opresión del material.
  • Debido a la alta absorción de humedad, el yeso requerirá la aplicación de al menos dos capas. Además, debido a la fuerte contracción, el yeso está cubierto de grietas. No afectarán la tensión, pero violarán en gran medida el componente estético. La mezcla de yeso se mantiene bien en bloques de ala de gas, y a pesar de la aparición de grietas, no se rompe.

Cómo se producen los bloques de tamaño de gas

Comprar bloques libres de gas es más aconsejable para aquellos distribuidores que representan los productos de los fabricantes conocidos. El equipo moderno de alta calidad en las líneas de fábrica le permite garantizar un control adecuado sobre la calidad de los bloques de silicato de gas fabricado, por lo que el comprador confía en la durabilidad de los productos comprados.

El proceso de producción en sí se divide en varias etapas, y lo que es característico, cada uno de ellos está completamente automatizado. Esto excluye la intervención del factor humano, en el que a menudo depende la calidad de los productos. Especialmente los viernes y lunes. Quien trabajó en la producción lo entenderá.

Aplastamiento de lima, arena y yeso, que forma la base para la producción de bloques. Al agregar agua, la arena se agrieta al estado de la mezcla líquida. Se envía al mezclador, en el que se agregan cemento, yeso y cal. Además, los componentes se amasan y durante este proceso se les agrega una suspensión de aluminio.

Después de que todos los componentes se mezclaron cuidadosamente entre sí, la mezcla se vierte en las formas que se mueven a la zona de maduración. Cuando se expone a temperaturas en 40c durante cuatro horas, el material se hincha. En este caso, el hidrógeno se libera activamente. Gracias a esto, la masa final adquiere la estructura porosa necesaria.

Usando una captura para girar y cortar la máquina, los cortes se cortan a las dimensiones deseadas. En este caso, la automatización controla el corte exacto y defectuoso de los productos.

Después de esto, los bloques se envían al autoclave para reclutar la fuerza final. Este proceso procede en la cámara cuando se expone a temperaturas en 180 ° C durante 12 horas. Al mismo tiempo, la presión del vapor en el almacenamiento de gas debe ser al menos 12 atmósferas. Gracias a este régimen, los bloques preparados ganan el valor óptimo de la fuerza final.

Gracias a las grúas y al equipo para el control de calidad final, los bloques se colocan para su enfriamiento natural posterior. Después de eso, se eliminan la posible contaminación en la línea automática de los bloques y se llevan a cabo el empaque y el marcado de los bloques.

Es de destacar que el proceso de producción no es desechado, ya que en el momento del corte, el desperdicio de macizo en bruto se envía para el procesamiento de requisito, agregando el material a otros bloques.

Los paletas con bloques de silicato de gas empaquetado reciben su pasaporte técnico con detalles de las propiedades físicas y las características técnicas del producto para que el comprador pueda asegurarse de acuerdo con las características aplicadas.

Ya hay más trabajo detrás de los concesionarios y vendedores, sobre los cuales dependerá el éxito de la productividad del producto.

 

 
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