Газови силикатни блокове - основни свойства и характеристики

Друг популярен материал, който е уловил значителен дял на пазара на строителни материали, е съхраняването на газ. Готовите блокове с форма на форма имат много общо с изкуствения камък и се отличават със забележими предимства. Поради тази причина газовите силикатни блокове са придобили такава широка популярност при изграждането на къщи.

Съдържание:

1. Където се използват блокове с размер на газ
2. Характеристики на материала
3. Предимствата и недостатъците на газовите силикатни блокове
4. Как се произвеждат блокове с размер на газ

Където се използват блокове с размер на газ

Обхватът на газовия силикат се крие в следните посоки:

• топлинна изолация на сградите,
• строителни сгради и натоварващи стени,
• изолиране на отоплителната система.

По отношение на техните качества, газовите силикатни блокове имат много общо с бетона от пяна, но в същото време ги надминават в механична якост.

В зависимост от плътността на материала. Има няколко области на приложение:

• Плътността на блоковете от 300 до 400 кг/м3 значително ограничава разпределението им и такива блокове се използват по -често като нагревател за стените. Ниската плътност не позволява да се използват като основа за стените, тъй като със значително механично натоварване те ще бъдат унищожени. Но като нагревател, ниската плътност играе своята роля, тъй като колкото по -плътно молекулите се напълняват взаимно, толкова по -висока е топлинната проводимост и студът, е по -лесно да проникне в стаята. Следователно блоковете с ниска топлопроводимост осигуряват по -ефективна топлинна изолация,
• плътността на блоковете от 400 kg/m3 са намерили приложението си при изграждането на една -стомански сгради и работни помещения. Поради увеличената сила на блоковете и по -ниското им тегло, разходите за подреждане на основата са значително намалени,
• блоковете с плътност 500 kg/m3 се използват по -често при изграждането на сгради на височина от няколко етажа. По правило височината на сградата не трябва да надвишава маркировката на три етажа. Подобни блокове, в пряка зависимост от климата - или изобщо не са изолирани, или изискват традиционни методи за изолация.
• най -оптималният вариант за изграждане на сгради с високи сгради е използването на блокове с плътност 700 kg/m3. Подобен индикатор ви позволява да изграждате жилища с високи и индустриални сгради. Поради по -ниската цена, издигнатите стени на газовите силикатни блокове изместват традиционната тухла и изработени от стоманобетон.

Колкото по -висока е плътността, толкова по -лоша показатели за топлинна изолация, така че такива сгради ще изискват допълнителна изолация. По -често външността се осигурява с помощта на полистиролни или полистиролови пясъчни плочи. Този материал има ниска цена и в същото време осигурява добра топлоизолация на помещението по всяко време на годината.

Наскоро позицията на газ -калдер, като една от най -търсените по време на изграждането на материали, е значително засилена.

Сравнително малкото тегло на готовите блокове значително ще ускори изграждането на сградата. Например, газовите силикатни блокове, размерите на които имат типични стойности, според някои оценки намаляват сложността на инсталирането до 10 пъти в сравнение с тухлата.

Стандартен блок с плътност 500 kg/m3 с тегло 20 kg е в състояние да замени 30 тухли, чиято обща маса ще бъде 120 kg. По този начин инсталирането на блокове на сгради с нисък брой етажи няма да изисква специално оборудване, да намали разходите за труд и времето, прекарано за изграждането на сградата. Според някои оценки, спестяването на времето достига намаляване на цената на него 4 пъти.

Характеристики на материала

Има смисъл да се изброят основните технически характеристики на блоковете на газовите силикати:

• специфичният топлинен капацитет на блоковете, направени от автоклав, е 1 kJ/kg*s. Например, подобен индикатор за стоманобетон е 0,84,
• плътността на стоманологичния бетон е 5 пъти по -висока, но в същото време коефициентът на топлопроводимост на газовия силикат е индикатор от само 0,14 W/m*c, което е приблизително подобен на индикатора за борово дърво или смърч. Стоманобетонът има много по -голям коефициент, на 2.04,
• характеристиките на звуковата абсорбция на материала са на нивото на коефициента 0,2, при звукова честота от 1000 Hz,
• цикличността на устойчивостта на замръзване в газовите силикатни блокове с плътност на материала под 400 kg/m3 не се нормализира, в блокове с плътност до 600 kg/m3, до 35 цикъла. Блоковете с плътност над 600 kg/m3 са в състояние да издържат на 50 цикъла на замръзване и размразяване, което е 50 климатични години.

Ако сравняваме блоковете на бензиностанции с тухли, тогава индикаторите не са в полза на последното. И така, необходимата дебелина на стената, за да се осигури достатъчна топлопроводимост за блокове, е до 500 mm, докато тухлата ще изисква подобна зидария с дебелина 2000 mm. Консумацията на разтвора за полагане на материала ще бъде за тухла 0,12 m3 и 0,008 m3 за газови силикатни блокове на 1 m2 зидария.

Теглото на един квадратен метър от стената ще бъде до 250 кг за газов силикатен материал и до два тона тухла. В този случай е необходима съответната дебелина на основата за поддържащите стени на сградата в строеж. Тухлената зидария ще изисква дебелината на основата на поне 2 метра, докато за газовите силикатни блокове има достатъчно дебелина от само 500 мм. Сложността на зидарията на блоковете е много по -ниска, което ще намали разходите за труд.

Освен всичко друго, газовите силикатни блокове са много по -голяма екологична благоприятност. Коефициентът на този материал е две точки, привеждайки го на естествено дърво. В същото време индикатор за дружелюбността на околната среда на тухлата е на ниво от 8 до 10 единици.

Предимствата и недостатъците на газовите силикатни блокове

Газовите силикатни блокове, чиято цена ще намали значително разходите за изграждане на къща, има следния брой неоспорими предимства:

• Малка тежест на готови блокове. Блокът на газ тежи 5 пъти по -малко в сравнение с подобен бетон. Това ще намали значително разходите за доставка и монтаж.
• Висока якост за механична компресия. Съхранението на газ с индекса D500, което показва, че плътността му е 500 kg/m3, демонстрира индикатор до 40 kg/cm3.

• Индикаторът за термично съпротивление е 8 пъти по -висок от подобен на тежък бетон. Поради порестата му структура се осигуряват добри показатели за термична изолация.
• Газовите блокове имат топлинно -акумулиращи свойства. Те са в състояние да дадат натрупаната топлина в стаята, което ще намали разходите за отопление.
• Поради порестата структура, степента на звукова изолация е 10 пъти по -висока при тухла.
• Материалът не съдържа токсини и има добри показатели за дружелюбност в околната среда.
• Газовата кърма се отличава със своята неувереност и не разпространява горене. Той издържа на прякото въздействие на пламъка за поне три часа, поради което ситуацията с разпространението на огъня е почти напълно изключена.
• Пропускливостта на парите на блоковете е много по -висока от тази на конкурентите. Смята се, че материалът е в състояние да диша добре, като същевременно създава комфортен микроклимат на закрито.

Независимо от това, понастоящем газовите силикатни блокове не са в състояние да нанесат смазващ удар на всички конкуренти. Този материал също се характеризира със значителни недостатъци:

• Газовата гъба има ниска механична якост. Когато се движи в него, той започва да се разпада и се разпада и не е в състояние да осигури ефективно задържане. Грубо казано, все още е възможно наистина да закачите часовник или картина на стена от газови силикатни блокове. Но полкът вече може да се срути, тъй като крепежните елементи могат просто да се изплъзнат от стената.
• Блоковете не се различават по добра устойчивост на замръзване. Въпреки заявения цикъл от 50 години за марки с повишена сила, няма надеждна информация за издръжливостта на блоковете на марките D300.
• Основният недостатък на газовия район е нейната висока абсорбция на влагата. Той прониква в структурата, постепенно я унищожава и материалът губи силата си.
• Следното излиза от горния дефицит: натрупването и абсорбцията на влагата води до появата на гъбичката. В този случай порестата структура служи като добро условие за неговото разпределение.
• Материалът е в състояние значително да седне, в резултат на което пукнатините често се появяват в блоковете. Освен това, след две години, пукнатините са в състояние да се появят на 20% от положените блокове.
• Не се препоръчва да се прилага мазилка за цимент-пясък. Те са в състояние просто да паднат от стената. Гипс мазилка, препоръчана от много продавачи, също не е ефективен инструмент. Когато се нанася върху стена от газови силикатни блокове, той не е в състояние да скрие шевовете между блоковете и когато настъпи студеното време върху него, върху него се появяват забележими пукнатини. Това се дължи на разликата в температурите и промените в стегнатостта на материала.
• Поради високата абсорбция на влагата, мазилката ще изисква прилагане на поне два слоя. Освен това, поради силно свиване, мазилката е покрита с пукнатини. Те няма да повлияят на стегнатостта, но значително ще нарушат естетическия компонент. Гипс сместа се държи добре на блокове за газ и въпреки появата на пукнатини - не се счупва.

Как се произвеждат блокове с размер на газ

Закупуването на без газови блокове е по -препоръчително за онези дилъри, които представляват продуктите на добре известни производители. Съвременното оборудване с високо качество на фабричните линии ви позволява да осигурите правилен контрол върху качеството на произведените газови силикатни блокове, така че купувачът е уверен в издръжливостта на закупените продукти.

Самият производствен процес е разделен на няколко етапа и това, което е характерно, всеки от тях е напълно автоматизиран. Това изключва намесата на човешкия фактор, от който често зависи качеството на продуктите. Особено в петък и понеделник. Който е работил в продукцията, ще разбере.

Раздробяване на вар, пясък и гипс, което е основата за производството на блокове. Чрез добавяне на вода пясъкът се смила към състоянието на течната смес. Изпраща се до миксера, в който се добавят цимент, гипс и вар. Освен това компонентите се оместяват и по време на този процес към тях се добавя алуминиево окачване.

След като всички компоненти бяха внимателно смесени помежду си, сместа се излива във формите, които се преместват в зоната на съзряване. Когато се излага на температури в 40 ° С в продължение на четири часа, материалът се подува. В този случай водородът се освобождава активно. Благодарение на това крайната маса придобива необходимата пореста структура.

С помощта на улавяне на машина за завъртане и рязане на рязане се нарязва на желаните размери. В този случай автоматизацията контролира точното и дефектното рязане на продуктите.

След това блоковете се изпращат до автоклава, за да набират крайната сила. Този процес протича в камерата, когато е изложен на температури през 180С за 12 часа. В същото време налягането на парата върху съхранението на газ трябва да бъде най -малко 12 атмосфера. Благодарение на този режим, готовите блокове придобиват оптималната стойност на крайната сила.

Благодарение на крановете и оборудването за крайния контрол на качеството, блоковете са поставени за последващото им естествено охлаждане. След това е възможно замърсяването на автоматичната линия от блоковете и се извършват опаковане и маркиране на блоковете.

Заслужава да се отбележи, че производственият процес не е труден, тъй като към момента на рязане отпадъците от суров масив се изпращат за повторна обработка, добавяйки материала към други блокове.

Палетите с опакован газов силикатен блокове получават техническия си паспорт с подробности за физическите свойства и техническите характеристики на продукта, така че купувачът да може да се увери в съответствие с приложените характеристики.

По -нататъшната работа вече стои зад дилърите и маркетолозите, от които ще зависи успехът на производителността на продукта.